汽车零部件的无损检测

  1、射线检测
  射线检测是利用电磁波的穿透性和直线性对金属零部件的内部缺陷进行检测的无损检测方法。通常有X射线、Y射线和中子射线。一般情况下，射线检测对零部件裂纹是不敏感的，而对气孔夹渣．未焊透等体积型缺陷最为敏感。因此，射线检测适用于体积型缺陷探伤而不适用于面积型缺陷探伤。由于射线检测受其成本和生产节拍的限制，目前只用于对某些需要抽检的零部件进行检测或在对铸造．焊接做工艺调整时使用。射线超过大允许计量范围(50 mSv／年)，将对人体造成一定伤害，所以必须对射线检测采取合理的屏蔽，缩短照射时间，尽可能远离射线源等防护措施。在汽车零部件制造过程中，射线检测多用于铸件和焊接件的内部质量检测．如球墨铸铁的曲轴．凸轮轴．桥壳，轮毂等；铝铸件包括气缸盖、变速器壳体．各种凸轮轴瓦盖．转向系统中的各种支架，齿轮与轴类零部件的焊接及轴类与管类零部件的焊接等。
  2、超声检测
  超声检测是使用500-10000kHz的频段穿透零部件．通过反射回波的位置．高度．波形的静态和动态特征来显示其内部和表面缺陷的一种无损检测方法。以声波振动原理为基础。超声波频率高．则传播的直线性强．又易于在固体中传播．并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射．这样就可以用它来探伤。在超声波探头与待探零部件表具有良好接触的情况下．探头可有效地向零件发射超声波．并能接收缺陷界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。根据超声波在介质中传播的速度和传播的时间，就可知道缺陷的位置。缺陷越大，反射面则越大．其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来确认各缺陷当量的大小。超声检测具有灵敏度高，设备比较简单．对人体无伤害的特点．因此在无损检测技术中应用较为广泛。但它也存在某些不足之处．如判伤不直观．定性定量困难．对检测结果缺少客观记录和评价的方法，在某些情况下应用还存在一定的局限性．如对奥氏体和其他粗晶材料、表面粗糙和复杂的零部件难以进行检测。在汽车零部件制造过程中．可用超声检测对球铁铸件的曲轴．台金铸铁的挺杆．镶圈铝活塞．40Cr钢的进．排气门等进行检测。